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 1、注射成型零件缺陷特征。
  注射成型零件类似于型腔,但是是型腔形状的扭曲版本。
  2、可能是问题的原因。
  (1)由于注射成型零件中存在过多的内部应力,因此弯曲。
  (2)。模具填充速度慢。
  (3)型腔内的塑料不足。
  (4)塑料温度过低或不一致。
  (5)注射成型零件顶出时太热。
  (6)冷却不足或移动,固定模式温度不一致。
  (7)注射成型零件结构不合理(例如,利百加集中在一侧,但相距很远)。
  3、救济方法。
  (1)减少注射压力。
  (2)减少螺丝前进时间。
  (3)。增加循环时间(尤其是冷却时间),从模具中顶出(尤其是厚厚的注射成型零件),然后立即浸入温水中(38oc),慢慢冷却注射成型零件。
  (4)加快注射成型速度。
  (5)提高塑料温度。
  (6)使用冷却设备。
  (7)适当地增加冷却时间或改善冷却条件,以尽可能确保注射模具认证,并在固定温度下成型模具。
  (8)。根据实际情况,如果允许,改进塑料零件的结构。
  压铸生产模具损坏的原因及预防措施。
  首先,压铸生产模具损坏的原因:压铸生产中模具损坏的最常见形式是裂纹、裂纹。
  应力是模具损坏的主要原因、热、机械、化学和工作冲击(包括机械应力和热应力)。
  (a)模具加工和制造工艺。
  1、空白锻造质量问题,部分模具只生产几百种,就会出现裂纹、裂纹进展迅速,锻造过程中只能保证形状,而钢的树脂状晶体、碳化物含量、收缩、气泡等松散缺陷沿着加工方法拉长,形成流线,这种流线对未来最后的急冷变形、裂纹、使用中脆弱的裂纹以及失败倾向产生了巨大影响。
  2、最终加工过程中产生的切削应力,如可通过中间退火去除的汽车、铣削、平面等。
  3、注射成型硬化钢磨削时磨削应力,磨削时产生摩擦热,生成软化层,脱碳层,降低热疲劳强度,容易产生热裂纹,初始裂纹,H13钢磨削后加热到510-570 ℃,每25毫米厚度消除一小时应力退火。
  4、EDM产生应力,模具表面生成白色亮层,具有丰富电极的元素和介质元素,坚硬且易碎,该层本身有裂纹,有应力,EDM必须使用高频率以最小化白色亮层,用抛光方法去除,必须通过回火方法在第三回火温度下回火。
  (b)在模具处理过程中处理热处理不当可能会导致模具裂开,从而导致早期处置。尤其是不调质,只要经过表面的氮化过程,压铸数千次后表面出现裂纹和裂纹,钢淬火时就会产生应力。冷却过程中的热应力与相变组织中的应力重叠,淬火应力变形,产生裂纹,因此必须硬回火以消除应力。

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